생산원리와 적용기준에 대한 종합적인 설명
유리섬유다진 스트랜드 매트
유리섬유 절단 스트랜드 매트의 형성에는 유리섬유 로빙(꼬이지 않은 실도 사용 가능)을 취하여 절단 칼을 사용하여 50mm 길이의 스트랜드로 절단하는 작업이 포함됩니다. 이 가닥들은 무질서하게 흩어져 배열되어 스테인리스 스틸 메쉬 컨베이어 벨트에 침전되어 매트를 형성합니다. 다음 단계에서는 스프레이 접착제 또는 스프레이형 수분산성 접착제 형태의 결합제를 적용하여 절단된 가닥을 함께 묶는 작업이 포함됩니다. 그런 다음 매트를 고온 건조하고 형태를 변경하여 에멀젼 잘게 잘린 스트랜드 매트 또는 분말 잘게 잘린 스트랜드 매트를 만듭니다.
태국 유리섬유 산업의 개척자
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I. 원자재
유리섬유 제품에 일반적으로 사용되는 유리는 알칼리 함량이 1% 미만인 일종의 칼슘-알루미늄 붕규산염입니다. 전기 절연 시스템용으로 개발되었기 때문에 종종 "E-glass"라고도 합니다.
유리 섬유 생산에는 용융로에서 수많은 작은 구멍이 있는 백금 부싱을 통해 용융된 유리를 운반하여 유리 필라멘트로 늘이는 작업이 포함됩니다. 상업적 목적으로 사용되는 필라멘트의 직경은 일반적으로 9~15마이크로미터입니다. 이러한 필라멘트는 섬유로 모아지기 전에 사이징으로 코팅됩니다. 유리 섬유는 특히 강하고 인장 강도가 매우 높습니다. 또한 우수한 내화학성, 내습성, 우수한 전기적 특성을 나타내며 생물학적 공격에 영향을 받지 않으며 녹는점 1500°C의 불연성이므로 복합 재료에 사용하기에 매우 적합합니다.
유리 섬유는 다양한 형태로 사용될 수 있습니다. 짧은 길이로 잘게 자르거나(“잘린 가닥”), 느슨하게 묶인 로빙(“로빙”)으로 모이거나, 연속사를 꼬고 합사하여 다양한 직물로 엮을 수 있습니다. 영국에서 널리 사용되는 유리섬유 소재 형태는 잘린 스트랜드 매트(Chopd Strand Mat)로, 이는 유리섬유 로빙을 약 50mm 길이로 자르고 이를 폴리비닐 아세테이트 또는 폴리에스테르 바인더를 사용하여 결합하여 매트로 만드는 방식입니다. 잘게 잘린 스트랜드 매트의 무게 범위는 100gsm에서 1200gsm까지 다양하며 일반적인 강화에 유용합니다.
II. 바인더 도포 단계
유리 섬유는 침전 구역에서 바인더가 도포되는 컨베이어 벨트로 이송됩니다. 침전 구역은 깨끗하고 건조하게 유지되어야 합니다. 바인더 적용은 두 개의 분말 바인더 어플리케이터와 일련의 탈염수 스프레이 노즐을 사용하여 수행됩니다.
잘게 잘린 스트랜드 매트의 위쪽과 아래쪽 모두에 탈염수를 부드럽게 분사합니다. 이 단계는 바인더의 접착력을 향상시키는 데 필수적입니다. 특수 파우더 어플리케이터는 파우더의 균일한 분포를 보장합니다. 두 어플리케이터 사이의 진동기는 파우더를 매트 아래쪽으로 전달하는 데 도움이 됩니다.
III. 에멀젼으로 바인딩
사용된 커튼 시스템은 바인더의 철저한 분산을 보장합니다. 여분의 바인더는 특수 흡입 시스템을 통해 회수됩니다.
이 시스템을 사용하면 공기가 매트에서 과도한 바인더를 제거할 수 있으며 바인더는 고르게 분산되어 과도한 바인더를 제거합니다. 확실히, 바인더에서 필터링된 오염물질은 재사용될 수 있습니다.
결합제는 혼합실의 용기에 저장되며 저압 파이프를 통해 매트 공장 근처의 작은 통에서 운반됩니다.
특수 장치는 탱크의 수위를 일정하게 유지합니다. 재활용 바인더도 탱크로 운반됩니다. 펌프는 접착제를 탱크에서 접착제 도포 단계로 운반합니다.
IV. 생산
유리섬유 촙드 스트랜드 매트(Glass Fiber Chopped Strand Mat)는 긴 필라멘트를 25~50mm 길이로 절단하여 수평면에 무작위로 놓고 적절한 바인더로 묶어 만든 부직포 소재입니다. 바인더에는 분말형과 유제형의 두 가지 유형이 있습니다. 복합 재료의 물리적 특성은 주로 사용되는 매트 유형과 성형 공정에 따라 결정되는 필라멘트 직경, 바인더 선택 및 수량의 조합에 따라 달라집니다.
촙드 스트랜드 매트를 생산하는 원료는 유리섬유 제조업체의 로빙 케이크이지만, 일부에서는 부분적으로 공간을 절약하기 위해 로빙을 자주 사용하기도 합니다.
매트 품질을 위해서는 우수한 섬유 절단 특성, 낮은 정전기 전하 및 낮은 바인더 소비량을 갖는 것이 중요합니다.
V. 공장 생산은 다음과 같은 부분으로 구성됩니다.
섬유 크릴
도마 과정
성형부
바인더 도포 시스템
건조 오븐
콜드 프레스 섹션
트리밍 및 와인딩
6. 크릴 지역
회전 크릴 스탠드는 적절한 수의 보빈과 함께 프레임에 배치됩니다. 이러한 크릴 스탠드에는 섬유질 케이크가 들어있기 때문에 크릴 구역은 상대 습도가 82~90%인 습도가 조절되는 공간에 있어야 합니다.
Ⅶ. 절단 장비
로빙 케이크에서 실을 뽑고, 각 도마에는 실을 통과하는 여러 가닥이 있습니다.
Ⅷ. 성형부
촙드 스트랜드 매트의 형성에는 촙드 스트랜드가 성형 챔버 내에서 동일한 간격으로 균일하게 분포되는 과정이 포함됩니다. 각 장비에는 가변 속도 모터가 장착되어 있습니다. 절단 장치는 섬유의 균일한 분포를 보장하기 위해 독립적으로 제어됩니다.
컨베이어 벨트 아래의 공기는 벨트 상단의 섬유를 끌어당깁니다. 배출된 공기는 청정기를 통과합니다.
Ⅸ. 유리섬유 절단 스트랜드 매트층의 두께
대부분의 유리섬유 강화 제품에는 유리섬유 촙드 스트랜드 매트가 사용되며 제품 및 공정에 따라 촙드 스트랜드 매트의 사용량과 사용방법이 다릅니다. 레이어 두께는 필요한 제조 공정에 따라 다릅니다!
예를 들어, 유리 섬유 냉각탑 생산 시 한 층은 수지로 코팅된 다음 얇은 매트 또는 02 직물로 한 층 코팅됩니다. 그 사이에 04 원단을 6~8겹 깔고, 표면에 얇은 매트를 한 겹 더 덧대어 내부 층의 접합부를 덮습니다. 이 경우에는 총 2겹의 얇은 매트만 사용됩니다. 마찬가지로 자동차 지붕 제조에서도 직포, 부직포, PP플라스틱, 얇은 매트, 폼 등 다양한 소재를 겹겹이 조합하는데, 얇은 매트는 제조 과정에서 보통 2겹만 사용한다. Honda 자동차 지붕 생산의 경우에도 프로세스는 매우 유사합니다. 따라서 유리섬유에 사용되는 촙스트 스트랜드 매트의 양은 공정에 따라 달라지며, 일부 공정에서는 사용하지 않아도 되는 공정도 있고 다른 공정에서는 사용하지 않아도 되는 경우도 있습니다.
촙드 스트랜드 매트와 수지를 사용하여 1톤의 유리섬유를 생산한다면 촙드 스트랜드 매트의 무게는 전체 중량인 300Kg의 약 30%를 차지하게 됩니다. 즉, 수지 함량이 70%이다.
동일한 공정에 사용되는 촙스트 스트랜드 매트의 수량도 레이어 설계에 따라 결정됩니다. 레이어 설계는 기계적 요구 사항, 제품 모양, 표면 마감 요구 사항 및 기타 요소를 기반으로 합니다.
X. 적용기준
무알칼리 유리섬유 촙드 스트랜드 매트의 사용이 점차 확대되고 있으며 자동차, 해양, 항공, 풍력발전, 군수생산 등 다양한 첨단기술 분야를 망라하고 있습니다. 그러나 무알칼리 유리섬유 촙스트랜드 매트 관련 규격에 대해서는 잘 모르실 수도 있습니다. 아래에서는 알칼리 금속 산화물 함량, 단위 면적 질량 편차, 가연성 함량, 수분 함량 및 인장 파괴 강도에 대한 국제 표준 요구 사항을 소개합니다.
알칼리 금속 함량
무알칼리 유리섬유 절단 스트랜드 매트의 알칼리 금속 산화물 함량은 0.8%를 초과해서는 안 됩니다.
단위면적질량
가연성 콘텐츠
별도로 지정하지 않는 한, 가연성 함량은 1.8%~8.5% 사이여야 하며 최대 편차는 2.0%입니다.
수분 함량
분말 접착제를 사용한 매트의 수분 함량은 2.0%를 초과해서는 안 되며, 에멀젼 접착제를 사용한 매트의 경우 5.0%를 초과해서는 안 됩니다.
인장 파괴 강도
일반적으로 무알칼리 유리섬유 절단 스트랜드 매트의 품질은 위의 요구사항을 충족하는 것으로 간주됩니다. 그러나 제품의 용도에 따라 생산 공정에서 인장 강도 및 단위 면적 질량 편차에 대한 요구 사항이 더 높아질 수 있습니다. 따라서 우리 조달 담당자는 공급업체가 그에 따라 제품을 생산할 수 있도록 자사 제품의 제조 공정과 촙스트 스트랜드 매트에 대한 특정 요구 사항을 숙지하는 것이 필수적입니다.”
게시 시간: 2023년 10월 23일
