인발 성형 공정에 적합한 제품은 무엇입니까?
인발성형 복합재료와 그 응용의 장단점 논의
태국 유리섬유 산업의 개척자
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인발성형복합 재료인발성형이라는 연속 공정을 사용하여 제조된 고성능 섬유 강화 폴리머(FRP) 복합재입니다.
이 공정에서는 연속 섬유(예: 유리 또는 탄소)를 열경화성 수지(예: 에폭시 수지, 폴리에스테르 또는 비닐 에스테르) 욕조를 통해 끌어낸 다음 금형을 사용하여 원하는 대로 재료를 형성합니다. 그런 다음 수지가 경화되어 견고하고 가벼우며 내구성이 뛰어난 복합 제품이 형성됩니다.
인발성형수지
매트릭스 수지는 인발 복합 재료의 중요한 구성 요소입니다. 일반적인 인발 수지에는 에폭시, 폴리우레탄, 페놀, 비닐 에스테르 및 최근에 널리 연구된 열가소성 수지 시스템이 포함됩니다. 인발성형 복합재료의 특성상 매트릭스 수지는 점도가 낮고 고온에서 반응속도가 빨라야 합니다. 매트릭스 수지를 선택할 때 인발 반응 속도, 수지 점도 등의 요소를 고려해야 합니다. 점도가 높으면 제품 제조 중 윤활 효과에 영향을 줄 수 있습니다.
에폭시 수지
에폭시 인발 수지로 제조된 인발 복합재료는 강도가 높고 고온 조건에서 사용이 가능하며 경화 속도가 빠릅니다.
속도. 그러나 재료 취성, 짧은 적용 기간, 낮은 투과성 및 높은 경화 온도와 같은 문제로 인해 중국 풍력 산업, 특히 풍력 터빈 블레이드 및 뿌리 재료의 발전이 제한됩니다.
폴리우레탄
폴리우레탄 수지는 점도가 낮아 폴리에스테르나 비닐에스테르 수지에 비해 유리섬유 함량이 높습니다. 이는 알루미늄과 유사한 굽힘 탄성 계수를 갖는 인발성형 폴리우레탄 복합 재료를 생성합니다. 폴리우레탄은 다른 수지에 비해 우수한 가공 성능을 나타냅니다.
페놀수지
최근 몇 년 동안 페놀수지를 사용한 인발성형 복합재료는 낮은 독성, 낮은 연기 방출, 난연성으로 인해 주목을 받고 있으며 철도 운송, 해양 석유 시추 플랫폼, 화학적 부식 방지 작업장 및 파이프라인과 같은 분야에서 응용되고 있습니다. . 그러나 기존의 페놀수지는 경화 반응이 느려 성형 주기가 길어지고, 급속한 연속 생산 시 기포가 형성되어 제품 성능에 영향을 미칩니다. 이러한 문제를 극복하기 위해 산 촉매 시스템이 종종 사용됩니다.
비닐에스테르수지
비닐에스테르알코올수지는 우수한 기계적 성질, 내열성, 내식성, 빠른 경화성을 특징으로 합니다. 2000년경에는 인발성형 제품에 선호되는 수지 중 하나였습니다.
열가소성 수지
열가소성 복합재는 열경화성 복합재의 환경적 단점을 극복하여 강력한 유연성, 충격 저항성, 우수한 손상 내성 및 감쇠 특성을 제공합니다. 화학적 및 환경적 부식에 저항하고, 화학 반응 없이 빠른 경화 과정을 가지며, 빠른 처리가 가능합니다. 일반적인 열가소성 수지는 폴리프로필렌, 나일론, 폴리설파이드, 폴리에테르에테르케톤, 폴리에틸렌, 폴리아미드 등이 있습니다.
금속, 세라믹, 비강화 플라스틱과 같은 전통적인 재료와 비교하여 유리 섬유 강화 인발 복합재는 몇 가지 장점이 있습니다. 이들은 특정 제품 요구 사항을 충족하는 고유한 맞춤형 설계 기능을 보유하고 있습니다.
장점인발성형복합재료:
1. 제조 효율성: 인발성형 성형은 대체 복합 제조 방법에 비해 높은 생산량, 더 낮은 비용, 더 빠른 배송 시간과 같은 장점을 지닌 연속 공정입니다.
2. 높은 강도 대 중량 비율: 인발성형 복합재료는 강하고 단단하면서도 가볍습니다. 탄소 섬유 Pultrusions은 금속 및 기타 재료보다 훨씬 가볍기 때문에 항공우주, 자동차 및 운송 분야의 무게에 민감한 응용 분야에 적합합니다.
3. 내식성 : FRP 복합재는 강한 내식성을 나타내므로 화학 처리, 해양, 석유 및 천연 가스와 같은 산업 분야의 응용 분야에 적합합니다.
4. 전기 절연: 유리 섬유 인발은 비전도성으로 설계될 수 있으므로 유전체 성능이 필요한 전기 응용 분야에 이상적인 선택입니다.
치수 안정성: 인발성 복합 재료는 시간이 지나도 변형되거나 균열이 발생하지 않습니다. 이는 정밀한 공차를 적용하는 데 매우 중요합니다.
5.맞춤형 디자인: 인발 성형 부품은 막대, 튜브, 빔 및 보다 복잡한 프로파일을 포함하여 다양한 모양과 크기로 제조할 수 있습니다. 섬유 유형, 섬유 부피, 수지 유형, 표면 베일 및 특정 성능 및 응용 요구 사항을 충족하는 처리에 대한 설계 변형이 가능하므로 고도로 맞춤화할 수 있습니다.
사용의 단점p압출복합 재료:
1. 제한된 기하학적 모양: 인발성 복합 재료는 섬유 강화 재료가 금형을 통해 당겨지는 연속 제조 공정으로 인해 단면적이 일정하거나 거의 일정한 구성 요소로 제한됩니다.
2. 높은 제조 비용: 인발 성형에 사용되는 금형은 비쌀 수 있습니다. 이는 인발 성형 공정의 열과 압력을 견딜 수 있는 고품질 재료로 만들어져야 하며, 엄격한 기계 공차를 바탕으로 생산되어야 합니다.
3.낮은 가로 강도: 인발 복합 재료의 가로 강도는 세로 강도보다 낮아 섬유에 수직인 방향으로 약해집니다. 이는 인발 공정 중에 다축 직물이나 섬유를 통합하여 해결할 수 있습니다.
4. 어려운 수리: 인발 복합 재료가 손상된 경우 수리가 어려울 수 있습니다. 전체 구성 요소를 교체해야 할 수 있으며, 이는 비용과 시간이 많이 소요될 수 있습니다.
응용인발성형복합재료p압출복합 재료는 다음을 포함하여 다양한 산업 분야에서 널리 응용됩니다.
1. 항공우주: 조종면, 랜딩 기어, 구조 지지대 등 항공기 및 우주선용 구성 요소.
2.자동차: 드라이브 샤프트, 범퍼, 서스펜션 부품을 포함한 자동차 부품.
3. 인프라: 침목, 교량 데크, 콘크리트 수리 및 보강, 전신주, 전기 절연체 및 크로스암과 같은 인프라용 보강재 및 부품.
4.화학 처리: 파이프 및 바닥 격자와 같은 화학 처리 장비.
의료: 교정기 및 내시경 프로브 샤프트의 보강재입니다.
5.해양: 마스트, 배튼, 도크 말뚝, 앵커 핀 및 도크를 포함한 해양 응용 분야.
6. 석유 및 가스: 유정, 파이프라인, 펌프 로드 및 플랫폼을 포함한 석유 및 가스 응용 분야.
7. 풍력 에너지: 블레이드 강화재, 스파 캡 및 루트 보강재와 같은 풍력 터빈 블레이드용 구성 요소입니다.
8.스포츠 장비: 스키, 스키 폴, 골프 장비, 노, 양궁 부품, 텐트 폴 등 일정한 단면적을 요구하는 부품입니다.
전통적인 금속 및 플라스틱과 비교하여 Pultrusion 복합 재료는 수많은 장점을 제공합니다. 귀하의 응용 분야에 적합한 고성능 복합 재료를 찾는 재료 엔지니어라면 Pultrusion 복합 재료가 실행 가능한 선택입니다.
게시 시간: 2023년 12월 15일
